Il certificato 3.1 arriva insieme alle barre: numero di colata, analisi chimica, prove meccaniche e la firma del responsabile del controllo. Tre settimane dopo, dall'officina esce una flangia tornita, forata e saldata a un tronchetto, e sul pezzo finito di quel numero non resta niente, perché il primo passaggio di tornio l'ha portato via con il truciolo. Per l'auditor del cliente il documento vale soltanto se qualcuno sa dimostrare che quella flangia viene da quella barra. Lì la tracciabilità dei materiali, che un pezzo di carta risolve, diventa tracciabilità dei pezzi metallici, che invece chiede un metodo. Servono una marcatura che sopravviva alla lavorazione, il numero di colata trasferito a ogni taglio, la verifica fisica della lega dove il rischio la giustifica e una registrazione che leghi la misura al lotto.
Tracciare il materiale e tracciare il pezzo: due obblighi che le norme tengono separati
La differenza sta nell'unità che si segue. L'acciaieria traccia la colata, un'unità chimica che può pesare decine di tonnellate e diventare centinaia di barre, lamiere o forgiati accompagnati dallo stesso certificato. Chi trasforma il materiale deve invece seguire l'oggetto, che nasce da un taglio e cambia forma a ogni fase. La ISO 9001:2015 tiene insieme le due cose al punto 8.5.2, dove chiede all'organizzazione di identificare gli output con mezzi adeguati. Quando la rintracciabilità è un requisito, l'organizzazione deve anche controllarne l'identificazione univoca e conservare le informazioni documentate che la rendono possibile. Il 16 settembre 2026 è uscita la nuova edizione, la ISO 9001:2026. Secondo gli organismi di certificazione, le organizzazioni certificate sulla versione 2015 hanno tempo fino al 30 settembre 2029 per la transizione. Il requisito, in ogni caso, è condizionale. Lo attiva il cliente, il contratto o la legge, e chi lo attiva decide anche quanto fine deve essere la maglia, se al lotto o al singolo pezzo.
Per le attrezzature a pressione la legge lo attiva sempre. La Direttiva 2014/68/UE (PED), recepita in Italia dal D.Lgs. 93/2000 come modificato dal D.Lgs. 26/2016, chiede all'allegato I, punto 3.1.5, procedure adeguate per identificare il materiale dei componenti che contribuiscono alla resistenza alla pressione, dal ricevimento attraverso la produzione fino alla prova finale dell'attrezzatura. Il punto 4.3 aggiunge il versante documentale, perché per tutti i materiali il fabbricante deve ottenere dal produttore la documentazione che ne attesta la conformità. Per le parti pressurizzate principali delle attrezzature di categoria II, III e IV quell'attestato deve essere un certificato che prevede un controllo specifico sul prodotto.
Le carpenterie metalliche hanno un riferimento analogo nella EN 1090-2:2018+A1:2024, che al punto 5.2 lega la tracciabilità alla classe di esecuzione. Per EXC3 ed EXC4 i prodotti componenti devono restare tracciabili in tutte le fasi, dal ricevimento alla consegna dopo l'incorporazione nell'opera. Già da EXC2, quando circolano insieme gradi o qualità diverse, ogni elemento deve portare un marchio che ne identifichi il grado. Chi salda sotto EN ISO 3834-2:2021 trova infine identificazione e rintracciabilità al punto 17, fra la taratura degli strumenti di misura (punto 16) e le registrazioni di qualità (punto 18). Così la norma la colloca dentro il processo di saldatura, accanto alle attività che ne garantiscono il risultato.
Cosa garantisce un certificato EN 10204, e cosa va controllato prima di accettarlo
La EN 10204:2004 (in Italia UNI EN 10204) definisce quattro tipi di documento di controllo e li divide in due famiglie. I tipi 2.1 e 2.2 si basano su controlli non specifici, cioè su prove che il produttore esegue sulla propria produzione ma non necessariamente sul lotto consegnato. I tipi 3.1 e 3.2 si basano invece su controlli specifici, eseguiti sull'unità di prova prevista dalla norma di prodotto o dall'ordine. Il tipo di documento si sceglie quando si scrive l'ordine, perché al ricevimento è tardi. Se l'ordine tace vale ciò che prevede la norma di prodotto, spesso meno di quanto il cliente finale si aspetta.
| Documento | Su quali prove | Chi lo convalida | Cosa dimostra al ricevimento |
|---|---|---|---|
| 2.1 Dichiarazione di conformità all'ordine | Nessun risultato di prova | Produttore | Solo l'impegno del produttore |
| 2.2 Rapporto di prova | Controlli non specifici | Produttore | Valori tipici della produzione, non del lotto consegnato |
| 3.1 Certificato di controllo 3.1 | Controlli specifici sul lotto o sulla colata | Rappresentante autorizzato del produttore, indipendente dalla produzione | Che quell'unità di prova è stata provata, con quei risultati |
| 3.2 Certificato di controllo 3.2 | Controlli specifici sul lotto o sulla colata | Rappresentante del produttore insieme al rappresentante del committente o a un ispettore designato dalle norme ufficiali | Lo stesso del 3.1, con una seconda firma indipendente |
Per i materiali strutturali e in pressione il 3.1 è il livello di partenza ragionevole. Il 3.2 si chiede dove il cliente o l'ente vogliono assistere alle prove, come per alcuni componenti dell'oil & gas e del navale. Per le parti pressurizzate principali delle categorie II, III e IV, il controllo specifico chiesto dal punto 4.3 della PED si traduce in pratica in un 3.1 o in un 3.2. Nessuno dei quattro documenti, però, dice qualcosa sul pezzo che il magazzino ha in mano. Tutti certificano un'unità di prova, e il collegamento fisico fra quell'unità e il pezzo resta a carico di chi riceve. Al ricevimento di un 3.1 il controllo documentale utile si riduce a poche verifiche, che conviene scrivere nella procedura di accettazione:
- il numero di colata o di lotto sul certificato coincide con quello marcato sul materiale, collo per collo;
- designazione e norma di prodotto corrispondono all'ordine, edizione compresa (per esempio EN 10025-2 S355J2+N, EN 10216-2 P265GH, ASTM A182 F316L);
- analisi chimica e prove meccaniche rientrano nei limiti della norma di prodotto, non solo in quelli dichiarati dal fornitore;
- stato di fornitura e trattamento termico sono quelli richiesti (normalizzato, bonificato, solubilizzato);
- il documento porta la convalida di chi ne ha titolo e, per un 3.2, la seconda firma è riconducibile al committente o all'ente;
- se il materiale arriva da un intermediario, il documento è l'originale del produttore o una sua copia senza modifiche, con un riferimento che lo collega alla fornitura.
L'ultima voce è quella che si salta più spesso. La EN 10204 prevede che l'intermediario, cioè il commerciante o il magazzino che fornisce il prodotto senza modificarne le proprietà, trasmetta il documento del produttore così com'è, in originale o in copia, con un'identificazione che tenga insieme carta e materiale. Un certificato ribattuto su carta intestata del distributore, con i valori ricopiati, ha perso la convalida di chi ha fatto le prove. Per leggere i certificati di acciaierie diverse aiuta la EN 10168:2004, che elenca le informazioni che un documento di controllo per prodotti siderurgici può contenere e assegna a ciascuna sezione un codice. Numero di colata, designazione e risultati si ritrovano così nello stesso campo anche quando il modulo cambia.
Marcare il pezzo: il metodo lo sceglie la lavorazione che deve sopportare
Una marcatura dura quanto la lavorazione più aggressiva che incontra. La punzonatura deforma il metallo e per questo resiste a sabbiatura, verniciatura e trattamenti termici, ma introduce un intaglio. Sui componenti in pressione o soggetti a fatica si usano quindi punzoni a basso stress con punta arrotondata, in posizioni concordate e lontane da saldature e zone di massima sollecitazione. La micropercussione scrive con una serie di punti, è programmabile e può riprodurre testo e codici bidimensionali. Il laser incide asportando materiale oppure, sugli inox, marca per ricottura superficiale cambiando colore allo strato esterno. Sulle superfici inox a contatto con fluidi di processo la resistenza a corrosione della zona marcata va verificata, perché il ciclo termico locale la può ridurre.
| Metodo | Effetto sul pezzo | Regge | Si perde con |
|---|---|---|---|
| Punzonatura (anche a basso stress) | Deformazione, intaglio | Sabbiatura, verniciatura, trattamento termico | Lavorazione meccanica della zona marcata |
| Micropercussione | Punti di profondità limitata | Manipolazione, verniciature sottili | Sabbiatura aggressiva, rivestimenti spessi |
| Laser per incisione | Asportazione superficiale | Lavaggi, sabbiatura leggera | Lavorazione della zona marcata |
| Laser per ricottura (inox) | Variazione di colore senza asportazione | Manipolazione, lavaggi | Decapaggio, sabbiatura |
| Marcatura elettrochimica | Incisione minima | Manipolazione, lavaggi | Sabbiatura |
| Vernice, codice colore, etichetta o cartellino con QR | Nessuno | Magazzino e trasporto | Taglio, lavaggio, sabbiatura, trattamento termico |
La regola che ne discende è marcare con il metodo che sopravvive alla fase successiva più dura, e ripetere la marcatura dopo ogni operazione che la può cancellare. Dove la superficie finale non tollera segni si marca nella zona di sovrametallo o su una targhetta vincolata al pezzo, e il passaggio si registra. Il Data Matrix, la simbologia bidimensionale definita dalla ISO/IEC 16022:2024, si presta bene alla marcatura diretta per due ragioni. La correzione d'errore Reed-Solomon dello schema ECC 200 lo rende leggibile anche se parzialmente danneggiato, e in pochi millimetri quadrati il codice porta un identificativo univoco che il gestionale collega a colata, certificato e ordine. Il codice QR fa lo stesso lavoro sulle etichette, dove lo stato della superficie conta poco.
Il numero di colata attraversa il taglio solo se qualcuno lo ricopia prima
Ogni lavorazione è un punto in cui la marcatura originale può sparire, e il taglio è il primo. Da una barra di sei metri con il numero di colata stampigliato a un'estremità escono venti spezzoni, e diciannove restano anonimi se il numero non viene trasferito su ciascuno prima del taglio. Dopo è tardi, perché gli spezzoni di colate diverse finiscono nello stesso cassone. La prassi che regge è trasferire la marcatura sul tratto che resta e su ogni spezzone, con lo stesso metodo o con un codice interno.
Il codice interno serve quando la lavorazione asporta per forza il segno originale, ed è un identificativo breve, riportato sul pezzo e su un registro che lo collega in modo univoco a colata, certificato e ordine. Quel registro deve esistere prima che il pezzo cambi forma, altrimenti il codice è soltanto un'etichetta. Nella saldatura entra poi un secondo materiale che di solito nessuno marca, il metallo d'apporto. Filo, bacchette e flussi hanno lotto e certificato propri, e un giunto è tracciabile solo se il registro di saldatura riporta anche quel lotto, insieme alla specifica di procedura (WPS) e al saldatore. Il trattamento termico chiude il giro dall'altra parte. Un pezzo bonificato o distensionato in officina ha proprietà che il certificato della colata non descrive più, e la sua carta d'identità diventa il rapporto del trattamento, legato al pezzo con lo stesso codice.
In fonderia la catena parte dall'interno. Il getto nasce con il numero di colata o di fusione, spesso in rilievo dallo stampo o punzonato dopo la sbavatura, e l'analisi spettrometrica eseguita sul provino di colata diventa la base del certificato che la fonderia stessa emette. Il supporto pratico, in tutti questi casi, è il cartellino di lavorazione, cartaceo o digitale, che accompagna il lotto da una fase all'altra e su cui ogni reparto registra cosa ha fatto e con quale materiale. Quando il cartellino si stacca dal pezzo la tracciabilità si interrompe, anche con tutti i certificati in archivio.
Chi decide quanti pezzi verificare con il PMI, e perché il campione inganna sui lotti misti
A decidere l'estensione della verifica è il proprietario dell'impianto o, lungo la catena di fornitura, il committente che la scrive nell'ordine. È l'impostazione di API RP 578, la pratica raccomandata dell'American Petroleum Institute giunta alla 4ª edizione nel febbraio 2023 con il titolo Material Verification Program for New and Existing Assets. Ha lo statuto di raccomandazione e diventa vincolante quando un contratto o una specifica d'impianto la richiamano, come accade spesso nei capitolati oil & gas e petrolchimici. Il programma che descrive si fonda sul PMI (positive material identification), la verifica che la composizione nominale di un componente corrisponda al materiale specificato. L'estensione la sceglie il proprietario in base al rischio, cioè alla criticità del servizio, alle conseguenze di uno scambio di lega e all'affidabilità della catena di fornitura. Il modo di contare, cioè che cosa è un lotto, quale percentuale e quali pezzi, lo stabilisce chi scrive il piano. Nessuna delle norme citate fissa una percentuale valida per tutti.
Il campione inganna sul lotto misto. Si prendano 200 barre con due pezzi di lega sbagliata, l'1%, e un controllo casuale del 10%. La probabilità che nessuno dei 20 pezzi provati sia uno dei due sbagliati è (180/200) × (179/199), circa 0,81. In quattro casi su cinque il lotto passa l'accettazione con lo scambio dentro, e raddoppiando il campione a 40 pezzi la probabilità di non vederli resta intorno al 64%. Il calcolo vale per un campionamento casuale senza reinserimento, e se i pezzi sbagliati stanno tutti in fondo al fascio va peggio.
Ricevi lotti che passano da centri servizi o magazzini?
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Scrivici via email Scrivici su WhatsAppQuel calcolo spiega perché i lotti potenzialmente misti, quelli passati da un centro servizi, da un magazzino con sfridi o da un cantiere, si verificano al 100%. Il campionamento resta difendibile su forniture omogenee che arrivano dall'acciaieria con la marcatura integra. Sul piano dei metodi, la ASTM E1476-04(2022) è la guida generale all'identificazione, alla verifica del grado e alla cernita dei metalli, con principi, campi d'impiego e, dove esistono, precisione attesa di ciascuna tecnica. La ASTM E1916-24 si occupa proprio della separazione dei lotti misti in reparto con metodi alla portata del personale di stabilimento. Dichiara anche due limiti che conviene conoscere, perché alcune combinazioni di leghe non si separano in modo affidabile con quei mezzi e la cernita non sostituisce l'analisi che verifica la conformità a specifica.
Analisi dei materiali con XRF, LIBS o laboratorio: la domanda decide lo strumento
Sotto il nome di analisi PMI passano tecniche diverse di analisi chimica dei materiali, e ciascuna risponde bene a una domanda sola. L'analizzatore XRF portatile, l'analizzatore di metalli più diffuso in accettazione, ricava dalla fluorescenza a raggi X in pochi secondi i tenori di cromo, nichel, molibdeno, rame, niobio, titanio e manganese, senza preparazione su un pezzo pulito e senza lasciare segni. Il suo limite sono gli elementi leggeri. Silicio e alluminio si leggono con sensibilità ridotta e il carbonio resta fuori portata, per ragioni fisiche spiegate nel confronto fra LIBS e XRF sulla misura del carbonio. Con l'XRF si separano bene un 304 da un 316 o un P11 da un P22, ma non un 316 da un 316L.
La LIBS, spettroscopia di emissione su plasma indotto da laser, vaporizza con un impulso un punto microscopico della superficie e analizza la luce emessa dal plasma. Con la camera di misura flussata ad argon legge anche il carbonio, ed è lo strumento portatile che distingue i grade L e verifica gli acciai al carbonio. In cambio chiede la molatura locale della superficie e lascia una micro-traccia. La spettrometria a emissione ottica a scintilla (OES) resta il riferimento quantitativo per acciai al carbonio e basso-legati, codificata dalla ASTM E415-21 per la determinazione simultanea di 21 elementi. Per inox e acciai legati, in laboratorio, si usa anche la fluorescenza a dispersione di lunghezza d'onda della ASTM E572-21. Sono metodi con preparazione del campione, e i loro risultati, se emessi da un laboratorio accreditato secondo la ISO/IEC 17025:2017, hanno il peso che serve in una contestazione.
| Domanda da risolvere | Strumento adatto | Limite da conoscere |
|---|---|---|
| È la famiglia di lega e il grado ordinati? (inox, Cr-Mo, leghe di nichel, rame, titanio) | XRF portatile | Non misura il carbonio; elementi leggeri con sensibilità ridotta |
| È 316L o 316? Il tenore di carbonio rispetta il requisito di saldabilità? | LIBS portatile o OES mobile | Molatura locale, micro-segno sul pezzo |
| Il certificato è sbagliato? Serve un dato da opporre al fornitore | Laboratorio accreditato (OES, combustione) | Prelievo del campione, tempi di risposta |
Il verdetto dipende dal mix di materiali. In una carpenteria o in un'officina che lavora soprattutto inox e basso-legati, l'XRF copre la gran parte dei controlli in ingresso e la LIBS si giustifica quando il grade L o il carbonio sono requisito d'ordine. I criteri per scegliere configurazione e rivelatore sono raccolti nella guida su come scegliere un analizzatore XRF portatile. Se in officina entrano quasi solo acciai da costruzione non legati, uno strumento in casa conviene raramente, perché un controllo documentale serio e un laboratorio esterno per i casi dubbi costano meno. Chi lavora per l'oil & gas o costruisce attrezzature in pressione con leghe diverse in circolazione, al contrario, trova nel PMI interno l'unico modo di verificare al 100% senza fermare la produzione. Ne parla in dettaglio l'approfondimento sul PMI su tubazioni e saldature negli impianti oil & gas. In fonderia la logica cambia ancora, perché la verifica parte dalla carica e dal provino di colata, come spiega l'articolo sulla verifica delle leghe in fonderia.
Dalla lettura al lotto: cosa registrare perché il PMI valga in un audit
Per chi verifica, una misura che non lascia traccia equivale a una misura mai fatta. Il record minimo, per ogni pezzo o gruppo di pezzi, contiene l'identificativo del pezzo, il numero di colata e quello del certificato, la lega attesa e quella misurata con i tenori principali. Completano la riga l'esito, lo strumento con il numero di serie, l'operatore e la data. A monte servono due prove di affidabilità, cioè la verifica dello strumento su un campione di riferimento certificato a inizio e fine turno, registrata anch'essa, e la qualifica dell'operatore secondo la procedura interna. La catena che l'auditor deve poter ripercorrere, in una riga, è ID pezzo → n. colata → certificato 3.1 → esito PMI (lega, Cr/Ni/Mo) → operatore e strumento → rilascio.
Gli analizzatori attuali memorizzano spettro e risultato insieme all'identificativo digitato o letto da codice a barre, ed esportano verso il gestionale qualità. È quel passaggio a trasformare una lettura in evidenza, più della precisione dello strumento. Dopo la misura il pezzo verificato si contrassegna con un bollino, un segno di vernice o il codice stesso, in modo che il magazzino distingua a colpo d'occhio cosa è stato provato e cosa no.
Dove si rompe la catena: gli scambi che arrivano davvero in officina
Quasi tutti gli scambi di materiale nascono nello stesso punto, un passaggio di mano in cui il pezzo perde la sua identità e nessuno gliela restituisce. Succede nel centro servizi che taglia barre di colate diverse e allega un solo certificato al collo. Accade poi nel magazzino dove gli sfridi tornano a scaffale senza marcatura accanto a un grado che a vista è identico, come un 304 accanto a un 316 o un S275 accanto a un S355. Succede con il certificato giusto per designazione ma riferito a un'altra colata, e con quello ribattuto dall'intermediario. In saldatura succede con il materiale d'apporto prelevato dal lotto sbagliato, in manutenzione con i ricambi che entrano in impianto fuori dal flusso di accettazione. Il caso peggiore, il certificato falsificato, può tradirsi proprio sulla tracciabilità: un numero di colata che non segue il formato dell'acciaieria o valori di analisi identici su colate diverse.
I rimedi seguono la stessa causa. Si re-identifica il materiale a ogni passaggio di mano e si tengono fisicamente separati i gradi che si somigliano. Tutto ciò che arriva senza un numero leggibile va in quarantena e, dove la marcatura è un requisito, il materiale che ne è privo si tratta come non conforme.
Impostare il controllo in ingresso in un'azienda manifatturiera di medie dimensioni: chi fa cosa
Una soluzione di tracciabilità per pezzi metallici si progetta come un processo, e lo strumento di analisi ne occupa un solo anello. In un'azienda di qualche decina di persone il controllo in ingresso funziona se ogni reparto sa quale anello tiene in mano. Una ripartizione che regge negli audit è questa:
- Acquisti: nell'ordine scrive la norma di prodotto con l'edizione, il tipo di documento EN 10204, la marcatura del numero di colata su ogni pezzo o collo, l'accettabilità di copie da intermediari ed eventuali PMI a carico del fornitore.
- Accettazione e magazzino: confronta bolla, certificato e marcatura e manda ciò che non corrisponde in un'area di quarantena segnalata, non a scaffale.
- Qualità: verifica il certificato con la lista di controllo, esegue o dispone il PMI secondo il piano (100% o campione), registra l'esito e rilascia il materiale.
- Produzione: trasferisce la marcatura prima di ogni taglio, aggiorna il cartellino, registra lotto d'apporto e trattamenti termici.
- Spedizione: con la qualità esegue il rilascio finale, con PMI di conferma sui pezzi critici e un dossier che collega ogni componente ai propri certificati.
Il piano di verifica ha bisogno anche di una regola d'uscita che funzioni nei due sensi. Un fornitore verificato al 100% per un numero concordato di forniture consecutive senza scostamenti può passare al campione. La prima discrepanza lo riporta al 100% e apre una non conformità verso il fornitore. La soglia la fissa la qualità, e conviene scriverla prima di cominciare, quando nessun problema la condiziona ancora.
Cosa inviarci per una valutazione
Per capire dove serve una verifica fisica e con quale strumento bastano pochi dati, purché precisi:
- leghe e gradi in circolazione, con le norme di prodotto richiamate negli ordini;
- volumi in ingresso al mese e numero di fornitori, segnalando quelli che passano da intermediari;
- forma dei materiali: barre, tubi, lamiere, forgiati, getti;
- punti in cui la marcatura originale si perde: taglio, lavorazione, saldatura, trattamento termico;
- requisiti dei clienti: tipo di certificato EN 10204, PED, EN 1090-2, API RP 578, piani di verifica;
- come registri oggi i controlli: carta, gestionale qualità o nessuna registrazione;
- scambi di materiale o non conformità già capitati.
Puoi inviarli via email a info@pitech-solution.com o su WhatsApp, allegando un certificato tipo e una foto della marcatura.
La tracciabilità del pezzo si progetta partendo dal punto della catena in cui la marcatura originale sparisce, ed è lì che si decide come trasferirla, chi la controlla e dove si registra. Se in quel punto circolano leghe diverse serve una verifica fisica, e la scelta fra XRF, LIBS e laboratorio dipende dalla domanda a cui deve rispondere. Per dimensionarla sui numeri reali, cioè leghe in circolazione, volumi in ingresso, punti di passaggio e requisiti dei clienti, PITECH propone la configurazione di analisi più coerente e una prova sul tuo materiale. Il punto di partenza è la pagina sull'analisi materiali XRF e PMI, con le schede degli analizzatori XRF portatili per l'identificazione delle leghe e degli analizzatori LIBS per carbonio e grade L.
Domande frequenti sulla tracciabilità dei pezzi metallici e sul PMI
Cos'è la tracciabilità di un pezzo metallico e in cosa differisce da quella del materiale?
È la capacità di collegare ogni pezzo finito alla colata da cui proviene, ai certificati e alle lavorazioni che ha subito. La tracciabilità del materiale si ferma alla colata e al suo certificato EN 10204. Quella del pezzo deve sopravvivere a taglio, lavorazione, saldatura e trattamento termico, e per questo richiede marcatura, trasferimento del numero di colata a ogni fase e una registrazione che leghi il codice del pezzo ai documenti.
Cosa va controllato su un certificato EN 10204 3.1 in accettazione?
Prima di tutto che il numero di colata del certificato coincida con quello marcato sul materiale. Poi che designazione e norma di prodotto corrispondano all'ordine e che analisi chimica e prove meccaniche rientrino nei limiti della norma di prodotto. Vanno controllati anche stato di fornitura e trattamento termico, che devono essere quelli richiesti, e la convalida del documento da parte di un rappresentante autorizzato indipendente dalla produzione. Se il materiale arriva da un intermediario, il certificato deve essere l'originale del produttore o una sua copia senza modifiche.
Che differenza c'è tra certificato 3.1 e 3.2?
La differenza sta in chi convalida. Entrambi riportano risultati di controlli specifici sul lotto fornito. Il 3.1 è convalidato dal rappresentante autorizzato del produttore, indipendente dal reparto di produzione, mentre il 3.2 porta anche la firma di un rappresentante del committente o di un ispettore designato dalle norme ufficiali. Il 3.2 si chiede quando il cliente o l'ente vogliono assistere alle prove.
Cos'è l'analisi PMI e quale analizzatore metalli serve?
L'analisi PMI (positive material identification) è la verifica non distruttiva che la composizione di un componente corrisponda alla lega specificata. L'analizzatore XRF portatile identifica in pochi secondi inox, basso-legati, leghe di nichel, rame e titanio, ma non misura il carbonio. La LIBS portatile misura anche il carbonio e distingue i grade L come 316L, mentre la spettrometria a scintilla (OES) in laboratorio resta il riferimento quando serve un dato quantitativo da opporre al fornitore.
Il PMI va fatto su tutti i pezzi o a campione?
Dipende dal rischio e da chi scrive il piano di verifica. API RP 578 lascia al proprietario dell'impianto la scelta dell'estensione in base a criticità del servizio, conseguenze di uno scambio e affidabilità della fornitura. Sui lotti potenzialmente misti il campione protegge poco. Con 2 pezzi sbagliati su 200 e un campione casuale del 10% la probabilità di non trovarli è circa l'81%, per cui in quei casi si verifica il 100%.
Come si marca un pezzo metallico per non perdere la tracciabilità?
Con il metodo che sopravvive alla lavorazione successiva più aggressiva. La punzonatura regge sabbiatura e verniciatura ma crea un intaglio. Micropercussione e laser scrivono anche codici Data Matrix secondo ISO/IEC 16022:2024, mentre vernice ed etichette servono solo per magazzino e trasporto. Il numero di colata va trasferito su ogni spezzone prima del taglio e, quando la lavorazione lo cancella, sostituito da un codice interno registrato.